شهریار عصفوری

تا کنون پروژه های بهینه سازی زیادی در رابطه با واحد تثبیت 400 و یا کلا واحد های دیگر پالایشگاه پارسیان انجام گرفته است اما اکثر آنها نیازمند اضافه کردن دستگاه های جدید و یا تغییرات اساسی در کلیت و نوع فرایند بوده اند یا اکثرا بر مبنای تحلیل انرژی صورت گرفته اند. در این پروژه سعی بر آن است که پارامترهای فرایندی قابل تغییر در اتاق کنترل بر اساس آنالیز اگزرژی طوری تنظیم شوند که مصرف انرژی ، هزینه ها و عوامل زیست محیطی کاهش یابد و هم زمان با این موضوع نقاط دارای پتانسیل ارتقا در واحد نیز مشخص می شوند. در زمینه بهینه سازی صنایع به منظور کاهش هزینه ها ، کاهش اثرات زیست محیطی و افزایش بازده روش های زیادی موجود است که در دو مرحله قابل انجام است. یکی مرحله طراحی و دیگری مرحله بهره برداری که بهترین زمان اجرای یک عملیات بهینه سازی مرحله طراحی است اما پس از اینکه یک صنعت در مدار بهره برداری قرار گرفت، با گذشت زمان و امکان تغییر در شرایط عملیاتی و با توجه به پیشرفت های علمی و تکنولوژی و ظهور فناوری ها و دستگاه های کارامدتر و یا حتی فرایندهای به روز تر، فرصت هایی ایجاد می شود که بتوان شرایط را بر اساس شرایط موجود بهبود بخشید. تاکنون در زمینه صنایع انرژی بر مثل صنایع نفت و گاز و نیروگاهی بهینه سازی ها، بیشتر بر پایه انرژی بوده است چرا که انرژی یک مفهوم قابل فهم و ملموس است اما این مفهوم بر پایه قانون اول ترمودینامیک استوار است که یک حالت ایده آل می باشد و با دنیای واقعی فاصله زیادی دارد. برای نزدیک تر شدن به حالت واقعی سیستم های مورد مطالعه باید از مفاهیمی استفاده کرد که بر پایه قانون دوم ترمودینامیک استوار هستند و یکی از این مفاهیم اگزرژی است. تحلیل اگزرژی یک سیستم نسبت به تحلیل انرژی علاوه بر میزان هدر رفت انرژی میزان غیر ایده آل بودن سیستم و میزان ناکارآمدی سیستم از لحاظ ترمودینامیکی و مکان هایی که در آن بیشترین تخریب اگزرژی یا بیشترین تولید آنتروپی رخ می دهد را نیز معرفی می کند. با توجه به این موارد اگر در یک واحد صنعتی قسمت هایی که عامل ناکارآمدی ترمودینامیکی هستند مشخص شوند می تواند راهنمای خوبی برای تمرکز بر این بخش ها برای بهبود هرچه بیشتر سیستم باشد. با توجه به توضیحات گفته شده برتری روش کار بر مبنای قانون دوم مشخص شد ،اما در صنعت هیچ گاه نمی توان به صورت تک بعدی به مسائل